Inconel -Legierung 600 Runde Balkenverarbeitung
Innovativer Schmelzprozess
Beim Schmelzen von Inconel -Legierung 600 -Rundstäben wird häufig eine fortschrittliche Kombination aus Vakuuminduktionsschmelzen (VIM) und Plasma -Bogen -Remelding (PAR) verwendet. Dieser Prozess reduziert den Verunreinigungsgehalt signifikant, wobei der Sauerstoffgehalt streng in innerhalb dessen kontrolliert wird30 ppm, damit die Reinheit der Legierung erheblich verbessert.
Präzise Zusammensetzung Mischung
Für eine präzise Zusammensetzung der Zusammensetzung wird das FE/CR -Verhältnis auf einen engen Bereich von angepasst0.45-0.55. Echtzeitüberwachung durch fortschrittliche Spektralanalyse-Technologie sorgt für Genauigkeit und verhindern effektiv die Bildung von schädlicherσ-Phasedamit eine hochwertige Grundlage für die anschließende Verarbeitung.
Optimierung der thermischen Verarbeitungstechnologie
Neuer Schmiedeprozess
Erstes Schmieden: Unter einer Hochtemperaturumgebung von1220 GradDas Multi-Achsen-Schmiedegeräte wird verwendet, um umfassende Schmiedensvorgänge durchzuführen. Dieser Prozess baut effizient grobe Körner in der Gussstruktur auf und fördert die Gleichmäßigkeit.
Präzisionsschmieden: Wenn die Temperatur auf sinkt1020 GradDas endgültige Schmieden wird mit einem streng kontrollierten Schmiedensverhältnis zwischen durchgeführt3: 1 und 5: 1. Dies sorgt dafürASTM 6-8Standards und verbessert die materielle Gleichmäßigkeit erheblich.
Rolling -Technologie -Upgrade
Mit hochpräzisen heißen Rollanlagen wird die Toleranz von runden Stäben im Außendurchmesser innerhalb der Stangen kontrolliert± 0. 08 mmund Geradheit wird beibehaltenWeniger als oder gleich 0. 8 mm/m. Der optimale Heißverarbeitungstemperaturbereich ist1220 Grad - 920 Grad, mitSchnelle Luftkühlungbevorzugt, um die ideale Mikrostruktur und die mechanischen Eigenschaften zu erreichen.
Verbesserung der Wärmebehandlungstrategie
Lösungsbehandlung Optimierung
Die runde Stange wird in einem Hochtemperaturofen untergebracht1120 - 1160 Grad, für eine bestimmte Dauer gehalten und dann schnell in Wasser löscht. Dieser Prozess sorgt für eine vollständige Auflösung von Carbiden und bildet eine einzelne, stabile austenitische Struktur, wodurch die Gesamtmaterialleistung verbessert wird.
Behandlung mit Stressabbau
Für kaltgearbeitete runde Riegel wird Stressabrechnungsfrequenz bei durchgeführt880 Grad. Das Halten des Materials bei dieser Temperatur für eine bestimmte Zeit, gefolgt von der Ofenkühlung, beseitigt die interne Restspannung effektiv, wodurch Verformung und Risse während der anschließenden Verarbeitung verhindert werden.
Schlüsselpunkte der Bearbeitungstechnologie
Drehen
Das Drehen ist die primäre Methode zur Verarbeitung von Inconel-Legierung mit großer Durchmesser von 600 Runden. Die Verwendung fortschrittlicher Keramikwerkzeuge mit Hochgeschwindigkeits- und Niedrigfutter-Schneidparametern sorgt für ein effizientes und präzises Schneiden, das gewünschte Außendurchmesser und die Oberflächenfinish.
Fräsprozess
Das Fräsen eignet sich für die Herstellung komplexförmiger Teile. Aufgrund der hohen Viskosität der Legierung ist ein großer Rechenwinkel erforderlich, ein grober Mahlschneider erforderlich. Darüber hinaus reduzieren Hochgeschwindigkeitsfräsen- und Aufstiegsfräsentechniken die Chip-Adhäsion effektiv und minimieren den Werkzeugverschleiß.
Schleifvorgang
Angesichts der hohen Härte und Stärke des Materials werden kubische Bornitrid -Schleifwerkzeuge (CBN) bevorzugt. Die Schleifradgeschwindigkeit wird zwischen {{0}} m/s mit einer Schleifiefe von 0. 01 - 0}}. 03 mm gesteuert, um eine Überhitzung zu verhindern, um eine Überhitzung zu verhindern, um die Genauigkeit und Oberflächenqualität zu gewährleisten.
Bohrvorgang
Die Bohrungen werden mit kobalthaltigen, hochgeschwindigen Stahlbohrbits auf CNC-Bohrmaschinen durchgeführt. Die Schnittgeschwindigkeit wird auf 15 - 20 m/min mit einer Futterrate von 0. 05 - 0. 1 mm/rev. Spezielle Kühlschmiermittel werden verwendet, um die Prozessstabilität zu gewährleisten, wodurch Bohrerbitverschleiß und Bruch verhindern.
Schneidmethoden
Laserschnitt: Für runde Stangen mit einer Dicke von weniger als oder gleich 5 mM wird Hochleistungsfaserlaserschneidung verwendet, das hohe Geschwindigkeit, schmaler Kerf und Genauigkeit bis ± 0. 1 mm bietet.
Drahtschneidung: Für komplexe Formen und hohe Materials erreicht die elektrische Entladungsbearbeitung (EDM) Drahtableitungen mit einer Genauigkeit von bis zu ± 0. 02 mm.
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